直埋保温管生产厂家生产直埋保温管的步骤流程

直埋保温管生产流程详解

      直埋保温管作为一种管道保温产品，广泛应用于城市集中供热、石油化工、制冷工程等领域。其生产流程涉及多个环节，需要严格的质量控制。以下是直埋保温管生产的详细步骤流程：

一、原材料准备与检验

钢管选择与检验

根据设计要求选择合适的钢管材质（通常为碳钢或不锈钢）

检查钢管外观质量，确保无裂纹、重皮、凹陷等缺陷

测量钢管直径、壁厚等尺寸参数，确保符合标准

进行必要的理化性能测试，如拉伸试验、冲击试验等

保温材料准备

聚氨酯硬质泡沫原料：多元醇、异氰酸酯及催化剂等

外护管材料：高密度聚乙烯（HDPE）颗粒或玻璃钢材料

辅助材料：防腐涂料、电晕处理剂等

原材料预处理

钢管表面除锈处理（喷砂或抛丸除锈）

钢管预热（去除表面水分）

外护管材料干燥处理（防止气泡产生）

二、钢管预处理

表面处理

采用喷砂或抛丸除锈，达到Sa2.5级标准

表面粗糙度控制在40-70μm范围内

处理后4小时内进行防腐处理

防腐涂层施工

根据设计要求选择防腐方式（如环氧煤沥青、3PE等）

采用静电喷涂或缠绕工艺均匀涂覆

涂层厚度检测，确保符合标准要求

涂层固化处理（自然固化或加热固化）

管端处理

预留焊接区域（通常两端各150mm不涂防腐层）

管端倒角处理，便于后续焊接

安装临时保护套，防止防腐层损坏

三、外护管生产

HDPE外护管挤出

将HDPE颗粒加入挤出机料斗

通过螺杆挤出机熔融塑化（温度控制在180-220℃）

经模具成型为管状，通过真空定径套定径

冷却水箱冷却定型

牵引机匀速牵引，切割机定长切割

外护管质量检验

外观检查：表面光滑平整，无气泡、裂纹等缺陷

尺寸检测：直径、壁厚、椭圆度等参数

性能测试：拉伸强度、断裂伸长率等

外护管预处理

内表面电晕处理（提高与保温层粘接力）

端面加工（确保对接精度）

编号标识，便于后续装配

四、聚氨酯发泡成型

装配固定

将防腐处理后的钢管穿入外护管中

使用支架确保钢管与外护管同心

安装发泡封头，形成密闭空间

聚氨酯原料混合

按配方比例准确计量多元醇和异氰酸酯

加入催化剂、发泡剂等助剂

通过高压发泡机混合（压力通常为10-15MPa）

灌注发泡

将混合好的聚氨酯原料注入钢管与外护管之间

控制注料速度和注料量

发泡过程监控（温度、压力等参数）

熟化处理

保持环境温度在20-30℃

熟化时间不少于24小时

期间不得移动或振动管材

五、成品加工与检验

端面处理

去除多余发泡材料

加工端面，确保平整

安装防水帽或密封圈

成品检验

外观检查：保温层均匀性、外护管完整性

尺寸检测：整体直径、保温层厚度等

      直埋保温管的生产是一个系统工程，每个环节都直接影响产品的质量和使用寿命。直埋保温管生产厂家会建立完善的质量管理，从原材料到成品实施全过程控制，确保产品能够满足多种工况下的使用要求。随着技术进步，自动化、智能化生产设备正在逐步应用于直埋保温管生产领域，进一步提高生产效率和产品一致性。

以上内容由AI 生成，仅供参考。